滤袋采用我司高新技术产品微孔薄膜

导读:2检测破碎机瓦背与轴承座的接触情况 根据《JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配》的要求，必须将瓦背刮研好，使其达到规定的技术要求。

ZS系列离心冲击式制砂机是我公司与德国著名矿山破碎企业技术合作，吸纳德国前进的设计理念，综合市场需求和现场生产经验，打破了常规制砂机功率大、设备笨重、产量不稳定、投资收益低等弊端；产品具有制砂率高、进料口大、运行成本低、易损件磨损小等显著优势，集高稳定性和产能于一身，兼具制砂、整形、砂石混出等几大功能，真正的实现一机多用。与常规制砂机相比，ZS系列制砂机具有6方面显著优势：1、专利双腔式转子设计2、生产能力提高1倍以上3、给料尺寸提高1倍4、转子磨损降低1倍以上5、能耗降低50%以上6、无堵塞生产。此外，快速更换系统可以大大减少易损件更换时间，也利于保修。与鄂式破碎机搭配使用，可简化制砂工艺流程。

⑤滤袋采用我司高新技术产品—微孔薄膜复合料制作，它不但能提高过滤风速，降低设备运行阻力，而且能避免因结露造成粉尘粘结在滤袋上不易清除等现象，特别适用于高温、高湿的含尘气体除尘，如水泥、电力等行业。

时产1000-1100吨石灰石碎石设备矿山爆破料经自卸车送入料仓中，然后由振动筛分给料机将物料均匀的给入初道锤式破碎机中，给料机棒条间隙为150mm,小于150mm的物料自行下落由皮带输送机送至除土筛，将土与杂质分出，剩余物料由皮带输送机送至二道锤式破碎机，进行破碎筛分至成品粒度，通过皮带输送机输送至成品料堆。经过初道破碎的物料通过皮带机输送至头道振动筛进行筛分，分为大>31.5mm、20-31.5mm和0-20mm三种规格，其中20-31.5mm的物料经皮带机输送至成品料堆，0-20mm的物料通过皮带机输送至二道振动筛进行分级，分为0-5mm、5-10mm、10-20mm三种规格，分别经皮带输送机送至成品料堆。其中>31.5mm的物料由皮带输送机送至二道锤式破碎机进行破碎，破碎后的物料分别通过头道筛和二道筛进行筛分，其中>31.5mm的物料返回至二道破碎机形成闭路循环，符合成品规格的物料通过皮带机分别送至成品料堆。

亦称“集料”俗称砂。按产源分为天然砂、人工砂两类。混凝土及砂浆中起骨架和填充作用的粒状材料。分为细骨料和粗骨料两种。细骨料颗粒直径在0．16～5mm之间；粗骨料颗粒直径大于5mm。骨料作为混凝土中的主要原料，在建筑物中起骨架和支撑作用。在拌料时,水泥经水搅拌时,成稀糊状,如果不加骨料的话,它将无法成型,将导致无法使用.所以说骨料是建筑中十分重要的原料。

石灰石破碎就用颚式破碎机一、石灰石物料简介石灰石主要成分碳酸钙（CaCO3），主要用于建筑材料、工业原料，想要把大块的石灰石直接研磨成建筑所需的原材料，还是需要借助机械设备的“神力”。可用于石灰石破碎作业的设备有很多，但是使用效果好、受欢迎的当属颚式破碎机。二、颚式破碎机在石灰石方面的应用颚式破碎机适宜于破碎抗压强度不高于300MPa（兆帕）的各种软硬矿石，可以说石灰石是为颚式破碎机“量身定做”的石料，石灰石经过颚式破碎机破碎后物料粒度均匀，生产效率高、破碎效果好，可广泛应用于建筑、化工、水泥、公路、铁路等诸多行业。三、颚式破碎机破碎石灰石的优势1、颚式破碎机产量高颚式破碎机破碎腔内无死区，增加了物料的可容量，且深腔的设计，更加速的石灰石的破碎作业，破碎工艺可以一次完成，与其它破碎设备相比提高了石灰石的生产产量，同时也有效减少了因物料堆积而造成的堵塞，比较适合高要求高产量的石灰石破碎作业。2、颚式破碎机寿命长颚式破碎机材料采用耐磨性能好的高锰钢材质铸造，致使与硬度较强的石灰石物料直接接触、冲撞、挤压，也能有效降低颚式破碎机的能量损耗以及部件的磨损，增加使用寿命。3、颚式破碎机价格合理相比其它破碎设备，颚式破碎机算得上是“平民价”了，矿山市场竞争激烈，各厂家为了占据主动权，在保障颚式破碎机质量的前提下，降低颚式破碎机价格，确保用户购买到质优价廉、性价比高的破碎设备。 

锤破机常见故障及排除方法锤破机轴承过热原因：1润滑脂不足;2润滑脂过多;3润滑脂污秽变质;4轴承损坏。锤破机排除方法1加注适量润滑脂;2轴承内润脂应为其空间容积的50%;3清洗轴承，更换润滑脂;4更换轴承。锤破机出料粒度过大原因：1锤头磨损过大;2筛条断裂排除方法：1更换锤头;2更换筛条锤破机弹性联轴节产生敲击声原因：1销轴松动;2弹性圈磨损排除方法：1停车并拧紧销轴螺母;2更换弹性圈。锤破机产量减少原因：1筛条缝隙被堵塞;2加料不均匀排除方法：1停车，清理筛条缝隙中的堵塞物;2调整加料机构锤破机机器内部产生敲击声原因：1非破碎物进入机器内部;2衬板紧固件松驰，锤撞击在衬板上;3锤或其它零件断裂。排除方法：1停车，清理破碎腔;2检查衬板的紧固情况及锤与筛条之间的间隙;3更换断裂零件。锤破机振动量骤原因:1更换锤头时或因锥头磨损使转子静平衡不合要求;2锤头折断，转子失衡;3销轴变曲、折断;4三角盘或园盘裂缝;5地脚螺栓伞排除方法:1卸下锤头、按重量选择锤头，使每支锤轴上锤的总重量与其相对锤轴上锤的总重量相等，即静平衡达到要求;2更换锤头;3更换销轴;4电焊修补或更换; 

对辊破碎机注意事项1）要加强给矿的除铁工作。非破碎物（钎头等物）掉入对辊间会损坏破碎机，以致造成停车事故。所以在破碎机前应安装除铁装置。2）粘性物料容易堵塞破碎空间，在处理堵塞故障应停车处理，不可在运转中进行捅矿。3）当处理的物料含大块较多时，要注意大块矿石容易从破碎空间挤出来，以防伤人或损坏设备。4）辊式破碎机运转较长时间后，由于辊面的磨损较大，会引起产品粒度过细，这时要注意调整排矿口或对设备进行检修。5）加强对设备的检查，对设备的润滑部位要按时加油，保持设备良好的润滑状态。齿辊式破碎机齿辊破碎机开机安全技术操作规程准备：检查各部件是否齐全、完好。检查安全装置、照明、信号是否完好。检查各注油量是否足够，加油量要适量，油质要清洁，保持润滑良好。检查破碎机内有无异物。检查缓冲装置是否灵活可靠，负荷销子是否完好，防尘、喷雾装置是否起作用。运转：破碎机空载启动。接到开车信号后，先开动接受物料设备，再开破碎机，电流下降至正常值后，投入正式运转，同时喷雾防尘。经常检查电动机及轴承温度是否正常，电流指示是否在要求的范围内，破碎机运转声音有无异常，发现事故及隐患，要立即停车，并向调度集控室和有关岗位发出紧急停车信号。生产中严禁打开观察孔，以防物料飞出伤人。检查粒度是否符合要求，发现严重超粒现象及时汇报处理。停车：接到停车信号，停止向破碎机送料；破碎物料排空后，方可停车，同时停止防尘喷雾，向有关岗位发出停车信号。事故停车也应将物料清除后再启动。做好停车后的设备检查与保养。使用维修和注意事项：在空载下启动，启动前仔细检查各部件的使用情况，弹簧的弹性情况，皮带和链轮的松紧情况，轴瓦的润滑情况。使用时要待机器启动正常运转后，方可加料，切不可先加料后启动。停机时要等物料全下完，料斗内不可存余料，以防止下次启动时误操作引起机器受损。为了保证机器长期良好使用，对各部件要经常加油。轴瓦座内装有铜瓦，每班工作前先加机油后使用。200x125、200x150轴承座内为轴承，每三个月加一次钙基脂黄油，链条每星期加油一次。链轮轴每十五天加一次钙基脂。链条每个月用柴油彻底清洗一次。经常检查对辊的使用情况，对辊要求外表光洁，无麻坑和大的划痕。如出现上述情况，要更换新的对辊。调整对辊间隙时，先拧紧调整手轮，然后再倒松手轮，并按手轮每一转3毫米的距离进行调整。调到合适的间隙时，锁紧螺母。防止调整不当使对辊不平行，造成轴瓦偏磨损。喂料时要检查仔细，防止超硬物料和铁器进入机器内。运转时严禁排除故障，严禁任何的清理工作。停车前先停止给机器供料，待机器内的物料全部破碎完后再停机器。经常检查破碎机用的三角皮带和链轮链条，如损坏程度达到30%时，须全部更换新的，不可新旧混用。对辊破碎机每年进行一次彻底检修。

一般大型颚式破碎机的主轴承大多采用对开式滑动轴承，轴承内衬大多是由巴氏合金制成，这种轴承刮研技术要求较高，刮研不好或间隙调整不当，会导致研瓦或烧瓦事故。我们总结了一套良好的换瓦刮研与间隙调整方法，现介绍如下，供大家参考。1拆除鄂式破碎机旧瓦时应做的工作 （1）测量旧轴瓦接合面瓦口垫片的厚度。 （2）测量主轴的水平度。 （3）仔细检查主轴是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应设法消除。 （4）测量旧轴瓦的顶隙、侧隙及轴向间隙。2检测破碎机瓦背与轴承座的接触情况 根据《JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配》的要求，必须将瓦背刮研好，使其达到规定的技术要求。否则，设备运转时轴瓦与轴承座之间容易产生反向滑移或转动。为防止这种现象发生、一般均采用销、套类定位方式.3轴瓦刮研的技术要求 根据《JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配》中的要求，主轴刮研应达到以下技术标准。（1）主轴与轴瓦既要均匀细密接触，又要有一定的配合间隙，使上、下轴瓦与主轴接触角以外部分形成油楔，且楔形从瓦口开始由大逐步过渡到零。（2）接触角不可太大也不可太小。接触角太小，会使轴瓦压强增加，严重时会使轴瓦产生较大的变形，加速磨损，缩短使用寿命;接触角太大，会影响油膜的形成，破坏润滑效果。因此，在不影响轴瓦受压条件的前提下，接触角愈小愈好。（3）接触角范围内的实际接触斑点愈多，愈细、愈均匀愈好。4刮研主轴瓦 刮研轴瓦应以轴为基准，两者对研后利用内孔刮刀进行刮削。刮瓦的程序是先初刮下瓦，再初刮上瓦，然后精刮整个瓦，刮侧间隙及存油点。轴瓦的刮研一般可分为粗刮。细刮和精刮三个过程。刮研时应采用取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。在刮研轴瓦时，不仅使接触点、接触角符合技术要求，而且要使顶。侧间隙达到规定的数值。（1）上、下瓦的粗,细刮研首先把两下瓦装在轴承座中，然后在主轴上涂上一层显示剂（如红丹粉、红倩油等），将主轴装于轴承内，并向正反方向转动两三圈，接着将主轴取出，根据轴承上着色点的分布情况进行粗刮。粗刮阶段可采用正前角刮。头几遍手可以重一些，多刮去一些金属，以便加快刮研进度。当接触面积达到50%时。就该细刮了。在细刮阶段可采用小前角刮削、刀迹应与轴瓦中心线成45°角，刮时不能用力过大，防止刀迹产生波纹。刮削的刀迹要左右交叉，直到接触角范围内的接触斑点均匀密布，主轴水平度误差在0.2mm/m之间为止。上瓦粗细刮研的方法及要求与下瓦的粗、细刮研方法要求基本相同。所不同的是把上瓦放在主轴上方进行对研。（2）上、下瓦的精刮研上、下瓦经过粗、细刮研后，接触斑点仍然较大，需进一步进行精研。首先在上、下瓦接合面上加上瓦口垫片，将主轴、上瓦、定位销装好、拧紧螺丝，使主轴按正常运转方向转动几圈，然后拆掉上瓦、吊走主轴，进行精研工作。刮研时，用负前角刮削，直至接触面上的接触斑点符合技术要求为止（3）刮侧间隙和存油点精刮完成后，应刮侧间隙和存油点。刮研侧间隙时，两端应留出一部分，防止油从瓦的两侧流出，从而保证轴瓦的润滑。在瓦的接触部分和不接触部分之间，应使其逐渐过渡;不允许有明显的界限。接着在轴瓦的接触弧面上刮存油点，存油点是用来储存润滑油的。存油点可采用圆形或扁形，深度一般为0.3～0.5mm,面积为15～30mm2,总面积不应超过接触弧面上刮存油点，存油点是用来储存润滑油的。存油点可采用圆形或扁形，深度一般为0.3～0.5mm，面积为15～30mm2,总面积不应超过接触弧面的1/5.5轴瓦间隙的测量与调整方法 轴瓦的间隙决定油楔的厚度，并影响主轴的运转精度。轴瓦间隙过大会引起设备振动，降低设备寿命;轴瓦间隙过小又会导致烧瓦。因此，合理调理轴瓦间隙是一个重要问题，必须使其达到规定的标准（1）顶间隙C的调整与测量方法顶间隙的高度可用增减轴瓦接合面处瓦口垫片的厚度来调整。垫片数量越少，轴瓦压实情况越好，设备运行越平稳.所以在保证不出现烧瓦的情况下，垫片越少越好。顶间隙的测量方法通常采用压铅法来测量。（2）侧间隙的调整与测量方法轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量。测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴径的1/4.轴瓦接合面的侧间隙应是均匀相等的。（3）轴向间隙的测量方法轴瓦的轴向间隙，一般用塞尺进行测量。 经过多年实践，我们认为轴瓦的顶隙应为轴径的0.15%～0.2%，侧隙应为顶隙的60%～100%，轴向间隙应为1～3mm。6组装与试车 组装时，首先要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管路清理干净。然后将主轴瓦、连杆瓦等组装完毕。安装三角带时，应使其比正常运转时略松一点。试车时，先开动油泵，并使供油量比正常运转时略大一些。如在试车过程中没有出现油温明显升高和电流明显增加的现象，就说明检修成功，设备可以投入正常使用了。 

不论是酸洗还是碱洗，对设备的都是有腐蚀性的，所以在对设备清洁时，一定要把握好酸碱溶液的配比和清洁时间，注意清洁时间不得过长，这样才能让设备保持清洁干净，有利于设备的长久运行。再清洁完毕后，需要对设备进行保养，轴承或者齿轮等部件添加润滑油脂，做好防锈处理。

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