反击式破碎机振动筛制砂机皮带机其它配套相关。

更新时间：2020-06-23

石粉细碎制砂进料棒磨机

导读:但运行实践证明，细碎制砂工艺不合理，对棒磨机制砂的质量、产量和棒耗量都有不利影响，主要表现在：1、筛分车间的筛余料和细碎后小予5mm的细料约占进料量的30%左右，这部分料子本可不通过棒磨机而直接进入砂仓，但为流程所限进入棒磨机后.多数成为石粉;2、筛分并经级配平衡后多余的5-20mm石料，本可直接用作制砂原料，但未单独分出.与其它规格骨料一起再次进入细碎机增加了重复工作量;3、细碎后大于25mm石料约占12～15%，由于采用开路布置不能再破碎，进入棒磨机筒体后.磨制时问长、流动慢，导致棒耗增加。

对于相同粒形的集料来说，总存在着优良的级配。

优良的级配意味着集料自身能够通过大、小颗粒的佳比例来接近紧密堆积状态，此时空隙率较小。

机制砂的级配范围从几微米到，其中石粉起到微填充的作用。

当机制砂颗粒以、、～彼此相互填充时，后的微空隙需要一定量的石粉来填充。

从级配及堆积角度来考虑，适量的石粉含量是有益的。

由于当前国家标准中石粉含量的限制很低，很多机制砂生产企业采用水洗或者风选方式来除去超标的石粉，但与此同时破坏了机制砂的级配。

当石粉含量小于3%时，细度模数较大，此时机制砂的级配一般都比较差，表现为空隙率比较大。

笔者在调研过程中发现：有的机制砂石粉含量、细度模数，其松散堆积空隙率为石粉含量、细度模数的机制砂的松散堆积空隙率为。

机制砂的级配直接影响到混凝土中胶凝材料用量。

级配优良的集料自身紧密堆积后，仅仅需要少量的胶凝材料填充集料的空隙并黏结颗粒。

当集料级配较差时，此时具有较大的空隙率，则需要更多的胶凝材料来填充空隙，但成本增加。

当然，随着紧密堆积程度加大，骨料颗粒之间摩擦力也随之增长，对混凝土工作性能产生影响。

存在佳的颗粒级配，同时满足胶凝材料用量与工作性能的协调。

当机制砂中的石粉含量少而且级配较差时，混凝土拌和物更加容易产生离析、泌水现象，这种现象在低强度贫浆混凝土中表现更为明显。

当石粉的级配较好时，随着混凝土中石粉掺量的增加，混凝土黏度逐渐变大。

对于产生泌水现象的混凝土，可以通过加入石粉的方法来改善混凝土的工作性能机制砂完全替代天然砂必须控制机制砂的细度模数机制砂的石粉含量影响到混凝土的各种性能。

制砂工艺与细碎流程相关问题分析

一、制砂参数问题人工砂细度模数与石粉含量应控制在规定范围内。

为此必须拟定优的运行参数。

影响细度模数及石粉含量的因素较多，根据试验成果和数理统计分析，主要有：1、进料量;2、进料粒径;3、料浆浓度(加水量与进料量之比);4、棒径、棒级配及装棒量;5、棒磨机排料孔径;6、螺旋分级机倾角、转速及加水量等。

棒径级配、装棒量、排料孔径、螺旋分级机转速等因素较好控制.运行中影响产量和质量的主要因素是进料粒径和料浆浓度。

细碎后的石料是混合料，粒度级配不稳，大于优进料粒度的骨料较多，因细碎机为开路布置无法处理;进入34转料仓时又受卸料分离的影响.致使棒磨机进料粒度变化较大。

加之皮带秤、计量水表不配套，料浆浓度很难控制，造成砂的细度模数和石粉含量出现较大的波动，如何实现制砂参数的自动控就，应是今后保证人工砂产品质量的重要课题。

二、细碎制砂工艺流程问题制砂机设备细碎车间采用开路破碎工艺，工程布置较简单，工程量小、设备少。

但运行实践证明，细碎制砂工艺不合理，对棒磨机制砂的质量、产量和棒耗量都有不利影响，主要表现在：1、筛分车间的筛余料和细碎后小予5mm的细料约占进料量的30%左右，这部分料子本可不通过棒磨机而直接进入砂仓，但为流程所限进入棒磨机后.多数成为石粉;2、筛分并经级配平衡后多余的5-20mm石料，本可直接用作制砂原料，但未单独分出.与其它规格骨料一起再次进入细碎机增加了重复工作量;3、细碎后大于25mm石料约占12～15%，由于采用开路布置不能再破碎，进入棒磨机筒体后.磨制时问长、流动慢，导致棒耗增加。

制砂工艺与细碎流程相关问题分析

一、制砂参数问题人工砂细度模数与石粉含量应控制在规定范围内。

为此必须拟定优的运行参数。

棒径级配、装棒量、排料孔径、螺旋分级机转速等因素较好控制.运行中影响产量和质量的主要因素是进料粒径和料浆浓度。

二、细碎制砂工艺流程问题制砂机设备细碎车间采用开路破碎工艺，工程布置较简单，工程量小、设备少。

因此，在考虑改进细碎制砂工艺时，曾设想如图4-9-4所示的两种方寨。

由于地形限制.布置复杂，设备多，两种方案均难以实施。

只好在细碎机顶部加一台小型筛分机，分出小于25mm的石斛，减轻细碎机负荷，部分地解决了细碎机的生产问题。

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